數控（kòng）車床的加工工藝與（yǔ）普通車床相（xiàng）似，但由於數控車（chē）床夾緊一次，故采用連續自動加工完成。車（chē）削（xuē）工序，因而應注意以下幾個方麵。

1、合理（lǐ）選擇刀具：

（1）粗車時（shí），應選用強度高、耐久性好的刀具，以滿足大回程和大回程的要求。

（2）為了保證加工精度，應選用精度高、耐久性好的刀具

2、合理選擇夾具：

主要內容如下：

（1）盡量（liàng）選用（yòng）通（tōng）用夾（jiá）具夾緊工件，避免（miǎn）使用專用夾具；

（2）零件定位基準重（chóng）合（hé），減少定位誤差。

3、確定加工路線：加工路線是指數控機床加（jiā）工過程中刀具相對於零件的軌跡和方向。

（1）保證（zhèng）加（jiā）工精（jīng）度（dù）和表麵粗糙度要求；

（2）加工路線盡量縮短，工具空（kōng）行程時間盡量減小。

4、加工路線與加工餘量的聯係：在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮（pí）層（céng）的餘量（liàng）安排在普通車床上加工。如果必須使用數控（kòng）車床進行加工，應注意程序的巧（qiǎo）妙性安排。

5、夾具安裝要點：液壓卡（kǎ）盤和液壓夾緊油缸的連接是*拉杆實現（xiàn）的，液壓卡盤（pán）夾緊要點如下：首先用搬從液壓缸中拆卸螺母，拆下拉管，並從主軸後端拔出螺母，然後（hòu）用便攜式手拆卸卡盤固定螺釘，以（yǐ）拆卸卡（kǎ）盤。

6、合理選擇切削參數：對於高效金屬切削，加工材料、刀具和切削（xuē）條件是三個主（zhǔ）要因素。這就決定了加工時間、刀具壽命和加工質量。經（jīng）濟有效的加工方（fāng）法必然是切削條件的合理選擇（zé）。

切削條件的三個因素：切削速度（dù）、進給量和切削深（shēn）度直接導致（zhì）刀（dāo）具的（de）損壞。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上（shàng）升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度（dù）提高20%，刀具壽命降低1/2。

進給條件與刀具磨損的關係在很小的範圍內發生。但當進（jìn）料量較大（dà）時，切削溫度升高，磨損較大。它比切削速度（dù）對刀具的影響很小。雖然切削深度對刀（dāo）具的影響不如切（qiē）削速度和進給（gěi）量大，但它是（shì）在微深切削（xuē）中切削材料產生硬化（huà）層，同樣（yàng）會影響刀具的壽命（mìng）。

用（yòng）戶應根據加工材料、硬度、切削狀態、材料類型、進給量、切削深度等選擇切削（xuē）速度（dù）。最適合加工條件的選擇基於這些因素。選擇數（shù）控車床加工廠認準鈦浩，有規則的、穩定的磨損（sǔn）達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺（chǐ）寸變化、表麵質量（liàng）、切削噪聲、加工熱量等有關。

在確（què）定加工條件（jiàn）時，必須（xū）根據實際情況進行研究。對於不（bú）鏽鋼和對於耐熱合金等（děng）耐火材料，可使用冷卻劑或剛性葉片（piàn）。車削（xuē）是一種在車床上相（xiàng）對於刀具旋轉工件的方法。

車削加工的切削能主要由工提供零件而不是工具。車（chē）削（xuē）是（shì）最基本、最（zuì）常（cháng）用的切削方法，在（zài）生產中起著重要的作用。車削適（shì）於加工旋轉表麵的（de）工（gōng）件，大部分采用車（chē）削方法加（jiā）工，如內、外圓柱形麵、內外（wài）錐麵、端麵、溝槽、螺紋和回轉成形麵等，所用刀具主要是車刀。